一、FANUC發(fā)那科（法那科）驅(qū)動器維修常見故障及處理方法：

FANUC伺服驅(qū)動器維修案例



1．小范圍移動正常、大范圍移動出現(xiàn)劇烈振動的故障維修

故障現(xiàn)象：某采用FANUC 0T數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控車床，開機后，只要Z軸一移動，就出現(xiàn)劇烈振蕩，CNC無報警，機床無法正常工作。

分析與處理過程：經(jīng)仔細觀察、檢查，發(fā)現(xiàn)該機床的Z軸在小范圍(約2.5mm以內(nèi))移動時，工作正常，運動平穩(wěn)無振動：但一旦超過以上范圍，機床即發(fā)生激烈振動。

根據(jù)這一現(xiàn)象分析，系統(tǒng)的位置控制部分以及伺服驅(qū)動器本身應無故障，初步判定故障在位置檢測器件，即脈沖編碼器上。

考慮到機床為半閉環(huán)結構，維修時通過更換電動機進行了確認，判定故障原因是由于脈沖編碼器的不良引起的。


為了深入了解引起故障的根本原因，維修時作了以下分析與試驗：

1)在伺服驅(qū)動器主回路斷電的情況下，手動轉動電動機軸，檢查系統(tǒng)顯示，發(fā)現(xiàn)無論電動機正轉、反轉，系統(tǒng)顯示器上都能夠正確顯示實際位置值，表明位置編碼器的A、B、*A、*B信號輸出正確。

2)由于本機床Z軸絲杠螺距為5mm，只要Z軸移動2mm左右即發(fā)生振動，因此，故障原因可能與電動機轉子的實際位置有關，即脈沖編碼器的轉子位置檢測信號C1、C2、C4、C8信號存在不良。

根據(jù)以上分析，考慮到Z軸可以正常移動2.5mm左右，相當于電動機實際轉動180o，因此，進一步判定故障的部位是轉子位置檢測信號中的C8存在不良。

按照上例同樣的方法，取下脈沖編碼器后，根據(jù)編碼器的連接要求(見表)，在引腳N/T、J/K上加入DC5V后，旋轉編碼器軸，利用萬用表測量C1、C2、C4、C8，發(fā)現(xiàn)C8的狀態(tài)無變化，確認了編碼器的轉子位置檢測信號C8存在故障。

進一步檢查發(fā)現(xiàn)，編碼器內(nèi)部的C8輸出驅(qū)動集成電路已經(jīng)損壞；更換集成電路后，重新安裝編碼器，并按上例同樣的方法調(diào)整轉子角度后，機床恢復正常。


2．開機后發(fā)生周期性振動的報警維修

故障現(xiàn)象：一臺配套FANUC llM的加工中心，開機時，CRT顯示SV008號報警，Z軸發(fā)生周期性振動。

分析與處理過程：FANUC llM系統(tǒng)出現(xiàn)SV008報警的含義是“坐標軸停止時的誤差過大”，引起本報警的可能原因有：

1)系統(tǒng)位置控制參數(shù)設定錯誤。

2)伺服系統(tǒng)機械故障。

3)電源電壓異常。

4)電動機和測速發(fā)電機、編碼器等部件連接不良。

根據(jù)上述可能的原因，再結合Z軸作周期性振動的現(xiàn)象綜合分析，并通過脫開電動機與絲杠的連接試驗，初步判定故障原因在伺服驅(qū)動系統(tǒng)的電氣部分。

為了進一步判別故障原因，維修時更換了X、Z軸的伺服電動機，進行試驗，結果發(fā)現(xiàn)故障不變，由此判定故障原因不在伺服電動機。

由于X、Y、Z伺服驅(qū)動器的控制板規(guī)格一致，在更改設定、短接端后，更換控制板試驗，證明故障原因在驅(qū)動器的控制板上。

更換驅(qū)動器控制板后，故障排除，機床恢復正常。


3．運動過程中出現(xiàn)振動的故障維修

故障現(xiàn)象：一臺配套FANUC 11ME系統(tǒng)的加工中心，在長期使用后，X軸作正向運動時發(fā)生振動。

分析與處理過程：伺服進給系統(tǒng)產(chǎn)生振動、爬行的原因主要有以下幾種：

1)機械部分安裝、調(diào)整不良。

2)伺服電動機或速度、位置檢測部件不良。

3)驅(qū)動器的設定和調(diào)整不當。

4)外部干擾、接地、屏蔽不良，等等。

為了分清故障部位，考慮到機床伺服系統(tǒng)為半閉環(huán)結構，脫開電動機與絲杠的連接后再次開機試驗，發(fā)現(xiàn)故障仍然存在，因此初步判定故障原因在伺服驅(qū)動系統(tǒng)的電氣部分。

為了進一步判別故障原因，維修時更換了X、Y軸的伺服電動機，進行試驗，結果發(fā)現(xiàn)故障轉移到了Y軸，由此判定故障原因是由于X軸電動機不良引起的。

利用示波器測量伺服電動機內(nèi)裝式編碼器的信號，終發(fā)現(xiàn)故障是由于編碼器不良而引起的；更換編碼器后，機床恢復正常工作。